 Непосредственное производство пенобетона заключается в получении гетерогенной системы следующей структуры: газообразное состояние – жидкость – твердое вещество. Получают эту систему различными способами. Наиболее распространен и приемлем классический метод – в растворную смесь добавляют пену. Готовят пену из концентрата, который смешивают с частью воды и отправляют в пеногенератор, где происходит сам процесс вспенивания. Растворную смесь получают путем смешения песка, цемента и воды. Затем после приготовления растворной смеси к ней в бетоносмеситель подают пену, перемешивают 4-5 минут и транспортируют к месту укладки.
Последовательность приготовления
следующая: в бетоносмеситель засыпается песок, затем добавляется
цемент и смесь перемешивается до однородного цвета. Заливается вода в
количестве, указанном в соответствующей рецептуре и происходит
смешивание до получения пластичной однородной массы. Затем через шланг в
смеситель поступает пена в определенном объеме и в течении нескольких
минут масса перемешивается. После приготовления пенобетона он
передается в опалубку или формы.
Так как при неавтоклавном производстве пенобетон сохнет на воздухе, следует строго соблюдать температурный и влажностный режимы. Сохнущие блоки и монолиты очень чувствительны к сквозняку, который необходимо исключить. Также температура в помещении должна быть не ниже +10°С, которую нужно поддерживать и в зимний период года.
Для производства пенобетона небольшим предприятием можно за основу взять такую схему производства, где в процессе участвует такое оборудование, как смеситель, пеногенератор и компрессор (насос).
Установка может быть стационарной, у которой обычно производительность достаточно высокая – около 6 метров кубических пенобетона в час.
Существуют и мобильные установки изготовления шлакоблока с производительность около 1- 3 кубометров пенобетона в час. Их можно использовать как в цехе, так и непосредственно на стройплощадке для заливки пола или стен.
У каждого способа изготовления пенобетона и блоков есть как свои достоинства, так и недостатки. Можно лишь отметить, что при распиле достаточно много отходов, а при кассетном изготовлении блоки часто прилипают к формам, как их не смазывай. Дополнительные затраты при распиле создают расходы на распиливающие устройства (струны, диски). При формовом изготовлении требуется смазка форм, которая или дорогая и качественная, или дешевая, но способствует высокому проценту брака.
Можно сделать вывод, что использовать можно любой метод производства пенобетонной массы и самих пеноблоков, однако стоит в первую очередь делать акцент на качественном оборудовании, которое позволит изготавливать высококачественную продукцию при том методе производства, который вы выберите.
|
